Curățarea componentelor cu valoare adăugată

Cerințe de puritate și calitate ridicate, cu implementare eficientă

Miercuri, 26 decembrie 2018, ora 18:00

Componentele întoarse pentru sisteme auto critice din punct de vedere funcțional impun cele mai ridicate cerințe în ceea ce privește precizia, calitatea și curățenia. Într-un strung francez, rata de eroare de doar 1 ppm de aproximativ opt milioane de piese finite pe lună este asigurată nu numai de mașini de producție de ultimă generație și de control al calității, ci și de soluții de curățare personalizate.

Albert și Félisaz Perrotton, la fel ca mulți locuitori din regiunea Haute-Savoie din regiunea Auvergne-Rhône-Alpes din Franța, au început să fabrice piese transformate în 1945, pe lângă activitatea lor originală de vânzare a untului și a brânzeturilor, punând piatra de temelie pentru Bonneville de astăzi. - companie cu sediul Perrotton SA. Afacerea familiei este acum condusă de nepoții lor, Philippe, Pierre, Jacques și Claude Perrotton. Cei aproape 380 de angajați ai atelierului de strunguri produc aproape 8 milioane de piese de precizie pe lună cu oțel cilindric de 8 până la 60 mm diametru, oțel inoxidabil și bare de aluminiu pe 200 de CNC moderne, strunguri, polizoare și polizoare. Componentele fabricate sunt exportate în mare măsură către furnizorii principali de injectoare de combustibil, roți dințate de direcție, motoare, turbocompresoare și frâne. Alți clienți includ unii jucători din industria aerospațială. În 2014, Perrotton a adăugat la portofoliul său de aprovizionare piese prelucrate mici și de dimensiuni mici, fabricate din materii prime cilindrice de 0,5 până la 6 mm, odată cu achiziționarea strungului Minesco.

În timp ce o cameră curăță piesele, cealaltă păstrează. Separarea proceselor a făcut posibilă îmbunătățirea calității curățării și conservării

Curățarea și conservarea pieselor - cheia succesului

„A trebuit să ne confruntăm cu cerințe de puritate în anii '90. Curățarea pieselor este, prin urmare, un factor important de calitate pentru noi, care este întotdeauna foarte important în producție ”, a declarat Pierre Perrotton, șef de industrializare. Compania a început apoi să caute un partener de tehnologie de curățare industrială și, în cele din urmă, a decis Ecoclean GmbH (fostă Dürr Ecoclean GmbH). „La Ecoclean, am găsit un partener care ne poate ajuta cu sfaturi optime pentru fiecare sarcină care apare și să ofere servicii excelente”, a adăugat Claude Perrotton, director de producție.

Împreună cu cerințele de curățenie din ce în ce mai mari ale industriei auto, au crescut și nevoile de curățare ale componentelor și, în unele cazuri, trebuie îndeplinită cerința tehnică a „particulelor zero 200 µm”. În plus, în special pentru piesele din oțel ale clienților lor internaționali, este necesară și o conservare fiabilă. „Când ne uităm, prima întrebare este adesea dacă suntem capabili să îndeplinim, să verificăm și să documentăm cerințele specifice de curățenie pe tot parcursul procesului și să ne asigurăm că piesele sunt păstrate: producția efectivă a pieselor de prelucrat apare numai după aceea”, a adăugat Claude Perrotton.

Curățarea și conservarea în camere separate

În 2015, când a înlocuit o instalație de curățare alimentată cu tricloroetilenă, Ecoclean a proiectat o soluție care îndeplinește atât cerințele de debit ridicat, cât și cerințele de conservare integrate. Centrala de hidrocarburi are două camere de lucru cu o dimensiune a lotului de 640 × 450 × 320 milimetri și o greutate a lotului de cel mult 250 kg. Părțile care trebuie curățate, care se curăță în cea mai mare parte în stare fixă, au loc pe șenile cu role formate cu secțiuni tampon dimensionate cu o marjă mare. La introducere, vasul de curățare este echipat cu un sistem de cod mecanic pentru selectarea automată a programului de curățare specific componentelor. În plus față de toți parametrii de proces, conține și informații despre dacă părțile trebuie conservate. Dezvoltarea software necesară pentru noile componente este realizată de Perrotton cu un grup de personal cu experiență din diferite discipline. Procedând astfel, nu numai parametrii de curățare sunt determinați, ci și modul în care componentele pot fi transferate în vasul de curățare cât mai optim posibil.

În controlul echipamentelor, sunt operate programe de curățare separate pentru fiecare tip de componentă. Sistemul colectează și documentează toți parametrii procesului

Prima cameră, unde are loc curățarea pre și principală, conține două rezervoare de solvent cărora li se atribuie două circuite de filtrare separate. Pentru a îndeplini cerințele de curățenie ridicate ale pieselor care urmează să fie curățate în cea mai mare parte în stare fixă, această cameră de lucru este echipată și cu echipamente adecvate pentru degresarea cu abur, băi cu jet de apă performante și curățarea cu ultrasunete. După uscare sub vid, loturile sunt transportate automat în a doua cameră, conservate și apoi uscate din nou în vid. Proporția de conservant în solvent este de două procente. Valoarea este menținută prin dozarea automată și monitorizarea concentrației în propriul laborator la fiecare 24 de ore. „Cu echipamentul, nu putem îndeplini în mod fiabil cerințele de curățenie de 400 µm, ci și o conservare a calității care ne permite să livrăm piese către orice parte a lumii fără probleme”, a explicat Claude Perrotton. În timpul curățării și conservării, la fel ca în toate celelalte etape de fabricație, colectăm parametri și date, care asigură trasabilitatea completă în producția de componente.

Aceste beneficii au fost atât de convingătoare încât, la jumătatea anului 2017, compania a înlocuit un dispozitiv de curățare fără un conservator integrat cu un dispozitiv cu două camere cu aproape același design.

Distilare eficientă cu degresare continuă

Deoarece piesele care trebuie curățate sunt puternic contaminate cu ulei rămas din prelucrare, echipamentul are și un sistem standard de distilare cu o distilare bypass continuă fără ulei. Aceasta selectează și elimină aproape 1.000 de litri de ulei pe săptămână din fiecare plantă. În ciuda ratei ridicate de eliminare a uleiului, sistemul de curățare cu două camere este economic. Consumul de solvent este de aproximativ 1.500 de litri de hidrocarburi pe an și pe unitate.

Pentru a îndeplini cerințele de puritate foarte ridicate și condiția „dimensiunea particulelor mai mare de 200 µm”, o unitate universală 81C efectuează o curățare suplimentară fină

Curățare fină într-o etapă separată

Aproape 25 la sută din piesele finite trebuie să îndeplinească cerințe de puritate mai mari, cum ar fi o dimensiune maximă a particulelor de 200 µm. În acest scop, curățarea într-una dintre unitățile cu cameră dublă este urmată de o etapă specială de curățare într-o unitate specială, cu o singură cameră, universală 81C. Toate sunt alimentate cu hidrocarburi și echipate cu două rezervoare de inundații și un detergent cu ultrasunete de înaltă performanță. Părțile curățate sunt trimise într-o cameră curată printr-un canal închis.

Curățenie completă și control al calității

Părțile curățate sunt de aprox. 90 la sută promovează testul de curățenie conform VDA 19 și respectiv ISO 16232. „De aceea, am integrat și un laborator de curățenie în procesul nostru de curățare și am instruit personal special pentru această sarcină”, a spus Pierre Perrotton. Proporția de piese cu control de calitate 100% cu sisteme automate de măsurare optică este la fel de mare. Piesele defecte pot fi selectate în mod fiabil. „Curățarea optimă joacă un rol crucial și în acest sens. În plus, este extrem de important să poți viza o rată de eroare de doar 1 ppm pentru cele aproape opt milioane de piese fabricate pe lună și, prin urmare, o rată de deșeuri extrem de redusă ”, a concluzionat Claude Perrotton.