Arhivă: Premium Logistics

1 iulie 2006 | de fabricație Industria auto

Dingolfing, la aproximativ o sută de kilometri nord-est de sediul BMW din München, este a doua cea mai mare fabrică de automobile din punct de vedere al numărului de angajați și cea mai mare din punct de vedere al ocupării forței de muncă. Compania a investit 145 de milioane de euro în noul său centru logistic, care furnizează dealerilor BMW și fabricilor din întreaga lume materii prime, piese și accesorii. Compania avea mare nevoie de noua bază de distribuție, deoarece numărul de piese a crescut de la 165.000 la actualul 240.000 în ultimii cinci ani ca urmare a ofensivei produsului și a mărcii (BMW Group include deja MINI și Rolls-Royce) și datorită introducerii de noi modele, până în 2008 acest număr va fi deja de trei sute de mii. Dar Dr. Norbert Reithofer, membru al consiliului de administrație al BMW AG, responsabil cu producția, menționează un alt motiv în plus față de centrul logistic: „Nu doar clientul experimentează ceea ce înțelegem prin marca premium când își scoate mașina din dealer. De aceea, acest nou centru stochează piese pentru mașini și motociclete BMW mai vechi, precum și MINI, în special cele mari și mijlocii, timp de 15 ani.

În lumina numerelor

Centrul folosește mai multe mașini pentru manipularea materialelor, în principal Linde și Still. Numărul total de mașini actuale este de șaptezeci, dintre care 44 sunt tractoare de mare viteză de 1,8 și 2,5 tone, 16 sunt camioane cu culoar îngust, iar restul sunt stivuitoare. Tractoarele sunt cu patru sau trei roți cu cabine deschise și închise, tractând mai multe remorci, dar folosesc și biciclete în plus față de mașinile de depozitare, deoarece locurile de muncă individuale sunt la distanță în centru. Mărfurile care așteaptă să fie descărcate și depozitate pe bandă rulantă și role - lungimea lor este de doi kilometri - se deplasează între locurile de muncă individuale (colectarea, depozitarea, ambalarea mărfurilor) și chiar și lifturile de marfă sunt utilizate între niveluri. Sistemul de control al depozitului funcționează în conformitate cu teoria FIFO (primul în primul în primul) și analiza ABC.

Nu singurul!

În plus față de Dynamikzentrum, există două „Kompetenzzentrum” pe fabrica. Pentru depozitarea pieselor mici și mijlocii, un depozit semi-automat de 130.000 de metri pătrați cu cinci sute de persoane echipat cu mașini de cules și un clasificator de înaltă tehnologie care gestionează 25.000 de unități pe zi. Părțile mari din sticlă și ciclul lung se află într-un depozit de 65.000 de metri pătrați, iar cei cincizeci de oameni care lucrează aici se ocupă de unul dintre cei mai moderni ambalatori de sticlă, cu ajutorul căruia se ocupă de aproximativ o mie de livrări pe zi.

Tradiție în producția de mașini

Dingolfing are o tradiție îndelungată în fabricarea automobilelor, unde Goggomobiles a fost fabricată aici sub auspiciile Hans Glas GmbH în anii 1950 și 1960. Apoi, în 1967, pentru a-și extinde capacitatea de producție, a preluat fabrica Glas cu un angajat BMW 3700 și a început dezvoltarea. În 1973, seria triplă a fost deja produsă aici, urmată de seria 6 și 7. În 1982, a fost finalizată o milionime „fabricată în Dingolfing” BMW, iar în 2000, cinci milioane. Astăzi, Dingolfing are 22.000 de angajați, în timp ce orașul găzduiește doar 18.000. La urma urmei, nu este de mirare că autobuzele circulă 44.000 de kilometri pe zi în timpul transportului angajaților la serviciu! Astăzi, apropo, BMW 5, 6 și 7 sunt produse în serie aici alături de M5 și M6. Dar caroseria din aluminiu Rolls-Royce Phantom este de asemenea construită aici, iar ansamblul final al sedanului de lux englez continuă în Goodwood, Anglia.

Nu întâmplător, cutia de aluminiu a mașinii de lux engleză este fabricată la Dingolfing, deoarece BMW folosește aluminiu din ce în ce mai multe locuri, iar aici a fost înființat și departamentul „Centrul de competență din aluminiu”. Șasiul cu cinci roți al BMW-ului a fost realizat pentru prima dată în întregime din aluminiu în 1995 - cu o reducere a greutății de aproximativ 30%, acest lucru însemna parametri de conducere mai buni și consum redus de combustibil în acel moment, iar utilizarea Al este unul dintre avantajele de astăzi. Astăzi, șasiurile față și spate ale BMW Seria 5, 6 și 7 sunt fabricate în întregime din aluminiu, dar șasiul de 2,1 86.000 de metri pătrați are mai mult de 2.300 de angajați în plus față de aceste motociclete BMW, prima și a treia. caroserii cu subelemente, hardtop pentru decapotabila 3, fabrică alte componente (osii, traverse longitudinale și transversale etc.) din aluminiu, dar și trenul de rulare Rolls-Royce Phantom. Folosind metale ușoare (aluminiu și magneziu și aliajele acestora) și materiale plastice, fabrica spune că poate economisi zece kilograme pe resursă și aproximativ cincizeci de kilograme pe mașină. Însoțitorul nostru remarcă faptul că tehnologia internă de turnare a tuburilor din aluminiu de înaltă presiune, văzută în Dingolfing, a fost folosită pentru prima dată de BMW în industria auto.

Caroseria Rolls-Royce este realizată în întregime manual. Elementele sunt ciocănite pe un șablon - 88 de minute pentru nivelul de realizare a unui element - și apoi sudate împreună. Lucrătorii de aici trebuie să facă o treabă de referință în fiecare lună - acest lucru garantează un nivel constant de competență al angajaților, deoarece nu este posibil să se vadă dacă cusătura este bună la sudarea Al. Nu este de mirare că nu se produc atât de mult din mașina de lux - în timp ce se produc zilnic aproape 1.300 de BMW-uri, se fabrică zilnic doar patru caroserii Rolls-Royce, care sunt transportate o dată pe săptămână pe drum spre Anglia pentru asamblarea finală.

Concentrați-vă asupra cumpărătorului

Indiferent de producătorul de vehicule personalizate de înaltă calitate care dorește să concureze pe piața internațională astăzi, acesta trebuie să fie mult mai flexibil astăzi, răspunzând mai rapid nevoilor și tendințelor clienților - aceștia lucrează și pentru BMW în spiritul acestui „banal”. În timp ce anterior un nou tip a fost dezvoltat în 5-6 ani, astăzi a durat doar 34 de luni pentru cei 7 și obiectivul este de 30 de luni. Având în vedere că mașina este unul dintre cele mai complexe produse de consum din ziua de azi, nu este de mirare că industria auto este o forță motrice. BMW utilizează un proces de producție și vânzare centrat pe client (= KOVP sau Kundenorientierte Vertriebs- und Produktionsprozess) pentru a satisface noile cerințe. Procesul este după cum urmează: cumpărătorul își asamblează mașina în salon - astăzi există un total de 1032 (!) De versiuni - vânzătorul ia timpul de producție și informează logistica de producție. Acest lucru este necesar deoarece BMW este fabricat doar la comandă și nu este fabricat în stoc. Flexibilitatea sistemului se caracterizează prin faptul că echipamentul vehiculului comandat poate fi schimbat chiar și cu șase zile înainte de producție. De asemenea, clienții profită de această oportunitate, sistemul gestionează aproximativ 120.000 de astfel de modificări pe lună - nouă din zece comenzi sunt modificate.

Acesta este modul în care funcționează în practică

Producția începe cu presarea și turnarea părților corpului și a diferitelor părți de profil. Zilnic

BMW a trecut de la solvent organic la vopsea pe bază de apă și acoperire cu pulbere lucioasă, ceea ce reprezintă un pas important către reducerea compușilor organici volatili dăunători oamenilor și aerului - economisind 40 de tone de solvent pe an în Dingolfing, de exemplu, în BMW cu cinci vopsele. Noul proces de vopsire a redus, de asemenea, emisiile de CO2 cu 14% pe vehicul, dar a generat, de asemenea, cu 25% mai puține ape uzate în timp ce utilizează mai mult de zece procente mai puțină energie pe mașină. BMW recuperează chiar și căldura din aerul uzat din plante - folosit pentru încălzire.

Globalizarea nu este nouă pentru BMW, deoarece și-au deschis prima fabrică de asamblare în Africa de Sud încă din 1973. Ansamblul CKD (= Complet Knocked Down) este încă în desfășurare aici, douăzeci de mii de BMW-uri 3 sunt asamblate acolo în fiecare an. BMW Group produce în prezent vehicule în 22 de fabrici din 12 țări. Din 1994, BMW a fost fabricat și în statul SUA Carolina de Sud, producția inițială dublându-se la 140.000 pe an. De asemenea, se extind din ce în ce mai mult în Asia, pe lângă asamblarea CKD din Thailanda care există din anii 1980, au fost acolo în China din 2004, cu un acord de asociere în participație cu Brilliance China Automotive Holdings Limited. MINI și Rolls-Royces sunt, desigur, fabricate în Marea Britanie și au mai multe fabrici și în Germania - pe lângă salariile ridicate și costurile suplimentare, ei cred că forța de muncă germană rămâne competitivă datorită nivelului ridicat de infrastructură și de calificare forta de munca.

Monitorul lanțului de aprovizionare iulie-august 2006