Angrenajul este pregătit pentru imprimare

GE deschide prima fabrică mondială de asamblare cu jet 3D din Indiana.

Noua fabrică, care va fi construită în Lafayette, Indiana, cu o investiție de 100 de milioane de dolari, va angaja 200 de oameni până în 2020. Linia de producție de ultimă generație este echipată cu sisteme automate de inspecție vizuală, un sistem de gestionare a componentelor de frecvență radio și alte tehnologii noi pentru a crește eficiența și calitatea producției.

GE Aviation a construit mai multe fabrici în ultimii șapte ani, fabrica Lafayette fiind a șaptea la rând. Împreună, fabricile vor crea peste 2.500 de noi locuri de muncă. Noua fabrică de asamblare va produce trei versiuni de motor LEAP dezvoltate de GE și de partenerii săi pentru trei avioane de pasageri de unică culoar de generația următoare: Airbus A320neo, Boeing 737 MAX și COMAC C919. GE și partenerii săi operează aproximativ 34.000 de motoare cu reacție în avioane de pasageri. În următorii șase ani, acest număr va crește cu o cincime până la 41.000.

Valoarea comenzilor multianuale pentru echipamente și servicii GE Aviation a crescut cu 20% în doar un an, ajungând la 125 miliarde dolari până la sfârșitul anului 2013. Dezvoltarea motorului LEAP a fost facilitată de GE care a investit anual 1 miliard de dolari în cercetarea și dezvoltarea propulsiei cu jet. În ultimele două decenii, GE Global Research a lucrat pentru a dezvolta componente de ultimă generație pentru noul motor, inclusiv compozite cu matrice ceramică, procese de imprimare 3D și sisteme de control.

Fiecare motor LEAP va avea 19 duze de combustibil imprimate 3D, lame realizate din material compozit din fibră de carbon din a patra generație și componente compozite cu matrice ceramică. Duzele cu imprimare 3D sunt de cinci ori mai durabile decât modelul anterior. Datorită tipăririi 3D, inginerii ar putea simplifica proiectarea și reduce numărul de lipituri și suduri de la 25 la doar cinci.

Compozitele cu matrice ceramică sunt, de asemenea, benefice în ceea ce privește gestionarea greutății și a căldurii. Este cu două treimi mai ușor decât aceleași părți din metal și poate funcționa la temperaturi cu 20% mai ridicate, chiar dacă majoritatea aliajelor se înmoaie la această temperatură. „În ceea ce privește designul, multiplicatorul de pierdere în greutate este mult mai mare decât trei la unu”, a spus Michael Kauffman, directorul de fabricație al GE Aviation.

- Discul de turbină din aliaj de nichel nu trebuie să fie suficient de mare pentru a rezista lamelor ușoare și, datorită forței centrifuge mai mici, poate fi și mai subțire pe rulmenți și alte componente. Este fizică simplă. Noile tehnologii au permis echipei de proiectare să reducă greutatea noului motor cu sute de lire sterline, să-i crească temperatura internă și să-l facă mai eficient în comparație cu un motor de aceeași dimensiune realizat din piese metalice. „Realizăm îmbunătățiri semnificative în tehnologiile materiale, astfel încât suntem capabili să reducem greutatea angrenajelor, să le acționăm la temperaturi mai ridicate și să le răcim într-o măsură mai mică”, a spus expertul.

- Drept urmare, putem face și mai eficiente și mai ieftine de operat motoarele și aeronavele pe care le ridică. Testele examinează funcționalitatea sistemelor încorporate în motor. În timpul testării la sol și aeriene, motorul este testat în 60 de „structuri” diferite. (În acest caz, designul înseamnă că același motor este demontat pentru testare și apoi reasamblat pentru a continua testarea. În acest caz, se poate adăuga hardware nou.) În testele până în 2016, motorul este supus unei sarcini ca și cum ar fi fuseseră 15 ani.ar fi petrecut serviciul aerian.