Un ghid pentru aplicarea practică a lean

Autor: Gábor Schwahofer

Nivel de bază

Istorie

1902 - Sakichi Toyoda creează conceptul Jidoka.
1911 - Sub conducerea lui Sakichi Toyoda, specialiști japonezi vizitează fabrica Ford.
1914 - Ford creează prima producție în linie.
1926 - Se publică azi și mâine.
1938 - Kiichiro Toyoda formulează conceptul Just-in-Time.
1949 - Taiichi Ohno asamblează Toyota Production System (TPS).
1957 - Se finalizează primul sistem Andon funcțional.
1961 - Toyota lansează programul TQC.
1990 - Formele europene și americane ale TPS apar ca Lean.

Ce este TPS?

Toyota Motor Corporation II. o metodă de producție dezvoltată după al doilea război mondial care era complet diferită de tendințele principale de atunci. Dezvoltarea noii metode a fost necesară de faptul că angajații Toyota au mult de-a face cu ei
au trebuit să concureze cu firme americane cu intensitate mai mare de capital. Ca toate companiile, Toyota și-a propus profitul și competitivitatea. De aceea s-a născut TPS, cu ajutorul costurilor
acestea sunt reduse prin identificarea și eliminarea pierderilor în procesul de fabricație. Punctul forte al TPS constă în faptul că încurajează în mod constant angajații să se îmbunătățească punând la îndoială starea actuală.

Ce slabă?

Lean este practic o versiune europeană și americană a TPS. Elementele de bază ale acestuia sunt exact aceleași cu TPS, iar lean a preluat și folosește o mulțime de termeni originali japonezi.

Cuvântul slab înseamnă slăbire în limba maghiară, care caracterizează bine esența abordării. Lean, ca și TPS, se bazează pe eliminarea pierderilor.

Nu este o coincidență faptul că folosim adesea termenul de abordare slabă, deoarece pe lângă structura și instrumentele sistemului care ajută la modelarea producției economice, conceptul de dezvoltare și îmbunătățire continuă joacă un rol important în conturarea culturii organizaționale și a gândirii angajaților.

Cele două principii ale slăbiciunii

1. Respect pentru om: am auzit o mulțime de neînțelegeri, deoarece oamenii cred că, dacă dezvoltăm sau optimizăm linia, vom concedia resursele umane pe care le-am economisit acolo. Acest lucru nu este adevărat și chiar unul dintre cele mai importante principii ale lean contrazice acest lucru. La urma urmei, această resursă poate fi utilizată în alte domenii sau pentru a produce produse noi. În niciun caz nu înseamnă că există o reducere.

2. Reducerea pierderilor: deși reducerea pierderilor este al doilea principiu al slabului, trebuie să fie fundamental pentru viața oricărei afaceri, deoarece, după cum se va discuta mai târziu, aceste pierderi au un efect mai bun asupra ratei profitului, în timp ce într-un caz mai rău pot elimina profit.

Abordare completă a procesului

Un factor important în lean este abordarea generală a procesului. Prin aceasta înțelegem că, dacă schimbăm sau îmbunătățim ceva, nu ar trebui să fim atenți doar la etapa dată a procesului, ci ar trebui să examinăm tot procesul în același timp. Nu putem cunoaște niciodată efectul unei schimbări asupra procesului anterior sau următor, așa că trebuie să privim întregul proces valoric în unitate.

Diviziune a muncii

Oricât de ciudat ar părea, în mod normal, o parte aproape nesemnificativă a activităților noastre creează cu adevărat valoare. În plus, ei ocupă o parte destul de mare din munca necesară și pierderile care nu pot fi vândute.

Unul dintre cele mai importante obiective ale lean este de a schimba acest raport prin minimizarea pierderilor. Desigur, nu putem fi mulțumiți de cantitatea de muncă necesară, dar nu de vânzare, această zonă trebuie, de asemenea, dezvoltată și astfel redusă.

În seria noastră de broșuri, prezentăm soluții pentru creșterea proporției muncii care creează valoare. Am dori să oferim cititorului elementele de bază ale teoriei lean, explicând mai detaliat aplicarea unor metode de bază.

Nivel avansat

Conceptul de pierderi a apărut, așa că trebuie să clarificăm de la început ceea ce considerăm a fi o pierdere și de ce.

Abordarea slabă este determinată fundamental de pierderi și de modul de eliminare a acestora. Prin urmare, poate nu este surprinzător faptul că abordăm acest subiect în mai multe cărți din serie.

Valoare și pierdere

Valoare

Cea mai simplă definiție este valoarea, este ceea ce cumpărătorul este dispus să plătească. În consecință, putem vorbi despre crearea de valoare dacă modelăm produsul sau informațiile în așa fel încât să atingă un grad mai mare de pregătire prin fiecare operațiune, devenind astfel din ce în ce mai aproape de nevoile clientului. Nevoile clienților încorporează acum din ce în ce mai multe aspecte decât utilitatea, cum ar fi estetica.

Este adesea considerat a avea trei tipuri de pierderi. Deoarece noroiul se traduce prin pierdere și are șapte soiuri, este mai norocos să păstrezi numele 3Mu. Mura și muri duc întotdeauna la noroi, astfel încât termenul de muda și activitățile de eliminare a noroiului sunt cele mai răspândite.

Înțelesul său general este denivelarea. Instrumentele folosite pentru a elimina mura sunt nivelarea liniei de producție, heijunka și introducerea lucrărilor standard. Cu echilibrarea liniei de producție putem echilibra sarcina asupra operatorilor, cu heijunka putem elimina cantitățile și tipurile zilnice de producție, în timp ce cu munca standard putem elimina variabilitatea activităților desfășurate în timpul lucrului.

Cel mai adesea se traduce prin supraîncărcare, dar dacă ceva este nerezonabil sau imposibil, este folosit și cuvântul pentru acesta. Dacă așteptăm ceva de la lucrătorii noștri sau de la mașinile și instrumentele noastre de lucru de care nu sunt capabili, va exista inevitabil o problemă. La oameni, calitatea muncii se poate deteriora, dar poate apărea chiar și o accidentare sau o boală pe termen lung. Mașinile se pot defecta cu ușurință dacă nu sunt utilizate în funcție de dimensiunea sau capacitățile lor. Desigur, acest lucru nu înseamnă că nu obținem la maximum din noi înșine și din echipamentele noastre, dar nu ne stabilim așteptări nerealiste.

Cuvântul noroi înseamnă pierdere, dar la fel numim toate elementele de producție care necesită resurse, dar nu creează valoare. Chiar dacă cumpărătorul este dispus să plătească doar pentru ceea ce este important pentru el, o parte semnificativă a elementelor proceselor (activități, operațiuni, elemente ale operațiunilor, mișcări) nu produc valoare. Sarcina noastră este să eliminăm acești pași și, acolo unde acest lucru nu este posibil, să reducem cât mai mult posibil pierderile rezultate.

7 pierderi

Cele 7 categorii de pierderi au fost compilate de Taiichi Ohno. Categoriile ajută la identificarea pierderilor din producție. Am discutat deja conceptul de pierdere la 3Mu. Să analizăm acum cele șapte tipuri de pierderi.